和孙德茂聊完后，林默把自己关在办公室里，坐在桌前，铺开一沓白纸，拧开钢笔帽。

他盯着面前的白纸，脑子里转着后世的流水线作业模式。

曙光厂目前的生产方式，还是传统的老一套。

一个人从头干到尾。

一个熟练工人，从下料到成型，从焊接到检验，一个人包揽大部分工序。这种模式的好处是工人技术全面，坏处是效率低，周期长，质量不稳定。

一个工人干十个工序，和一个工人干一个工序，哪个效率高？

显而易见，

后世的大规模流水线生产已经证明了答案。

福特一百年前就搞明白了的事，八十年代初的东大三线厂还没转过弯来。

林默要做的，就是把这个弯帮他们转过来。

不更改设备，不增加人力。

这是提升产能的最快方法。

他把在白纸最上面写了一行字：曙光机械厂民用压力容器流水线作业指导书（试行）。

他把整个生产过程分成了几个大的阶段。

先从原材料开始。

第一批原材料是特种钢板，从库房里领出来，要经过检验，检查材质、厚度，表面质量。

这一步叫来料检验，单独列出来，由质检科负责。

然后进入下料工序。

钢板被送到剪板机前，按照图纸尺寸裁成圆形坯料。

这一步技术要求不高，但需要细心，尺寸不能有偏差。

普通工人培训三天就能上岗。

下料之后是冲压。

这是整个生产过程中技术含量最高的工序之一。

坯料被烧红，放进水压机的模具里，一次成型冲出罐底和筒体。

这一步需要经验丰富的师傅操作，因为模具磨损，温度控制，压力调节都会影响成型质量。

刘师傅这样的老师傅，就是干这个的。

冲压之后是焊接。

罐底和筒体要焊在一起，法兰盘要焊上去，接口要焊牢固。

焊接分两道，打底焊和盖面焊，打底焊需要技术，盖面焊相对简单。

老王这样的七级焊工负责打底焊，普通焊工负责盖面焊。

焊接之后是无损探伤，每一道焊缝都要用超声波探伤仪检测，不允许有任何裂纹，气孔，夹渣。

这一步由质检科的老徐亲自把关。

探伤合格后，进入机加工工序，罐体的法兰盘要车削平整，螺纹接口要加工到位。

这一步由车工负责，技术难度中等。

然后是总装，需要把加工好的罐体，阀门，密封圈，接口模块组装在一起，做气密性测试。

这一步由装配工负责，培训三天就能上手。

最后是包装，每个罐子单独装箱，输送管，配件，说明书分门别类放好，外面贴标签。

这一步最简单，普通工人都能干，那学个十几分钟就能做。

林默在白纸上把这几道工序一个一个地列出来，每一道都标注了需要的技能等级，预计工时，人员配置。

加起来，从原材料到成品，总共需要6.5小时。

如果三班倒，机器不停，一天24小时，理论上可以生产将近四套。

但这是单件生产的时间，如果流水线铺开，各工序同时进行，效率会成倍提升。

林默又画了一张流水线布局图。

原材料从一端进入，依次经过下料区，冲压区，焊接区，探伤区，机加工区，总装区，测试区，包装区，成品从另一端出来。

每个区域配备固定的人员和设备，工件在区域之间流转。

他把这套东西反反复复看了三遍，修改了几处细节，然后在最后一页写上了一句话：

“本指导书自即日起试行，各工序人员按调度指令执行。”

写完之后，林默靠在椅背上，伸了个大大的懒腰。